2012年01月24日

台湾スズキ GSR125NEX NCYロングホイールベースkit 取り付け加工 NO,2

もっと早いペースで更新したい物ですが、中々難しい物です。
昨日も、更新しようと携帯握ったままフッと気が付くと朝でした。まさに寝落ちです(笑)
ご依頼頂いている物は、段取り良く魂込めて次々進めさせて頂いております。ガッツです!

先日の、GSR125NEX リアアッパーブラケット製作の続きになります。
以前のままですと当然部材が鉄になりますので2日もすればサビに覆われてしまいます。
このままと取り付けと言う訳には。
と言う事で、塗装です。
塗装と言いまして、やはりキッチリ塗装します。
防サビ兼地肌を整えつつ、塗膜の剥離を防ぐ為下地にプライマーサーフェーサー処理を施し、ベースブラック塗装、ベース塗装のみで充分光沢が出るのですが、表面保護、更なる光沢、深みを出す為トップコートクリアまで施します。
更に、塗装を行う上で一番難しい所ですが、『塗り肌』で最終研磨無しまで持って行く、ですがやはり難しいです。
理想は、塗り肌仕上げですがどうしてもブツや異物が生じてしまいます。
その様な事から、最初は研磨からバフ仕上げです!
サブハンガー、リアアッパーブラケット×2が塗装完了です。
申し訳ございません。途中工程写真撮影の余裕無しでした。

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続いて、ご依頼頂いておりました、インナーバッフル製作です。
元々、購入時より付属していたバッフルがございます。
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蓋ですね!
確認してみた所、爆音まではいかなくとも夜間、及び早朝は気になるかな?!と言う音量レベルでした。
音量を絞るべく、知恵も絞ってみました。
ノーマルマフラー内部消音構造を元に考えてみました。

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て、手書きです、、。お恥ずかしい、。
当初、マフラー本体が2ピース構造の為、サイレンサーとエキゾーストパイプ接合部に中間バッフルを!と構想しておりましたが、開けてみると、既に絞りが入っていた事とFI車ですので直後にO2センサーが出ており断念しました。
そこで、消音効率が出て尚且つ耐久性に優れた作りをと考えた所ノーマルマフラー構造へ行きつきました。
グラスウールを用いた構造も簡単に製作出来、消音効果は抜群ですが、ウールその物が飛散してしまい定期的なオーバーホールが必要となってしまいます。街乗りユーザーには、不向きかと判断しました。
上図の、構造は他室構造と言いまして純正ノーマルマフラーの中身は室数の違い、パイピングの違いこそ有りますが大体この様な構造になっています。
本間に?!とお思いの方、要らないマフラーをカットしてみましょう。複雑に、造られておりメーカー開発者さんの苦労を垣間見る事が出来ますよ!本当、ノーマル部品は良く考えられてます。凄いです。
話が右へ左へ蛇行してますが、構造上の利点は部屋を設ける事により段階的に消音させる為消音効果が優れる事と、全て金属を用いるので永年使用によるインナーバッフル自体の音量変化が殆ど無いと言う事です!
良い事ばかりだけでも無く、デメリットも有ります。
万が一排気カーボンが蓄積しても、オーバーホール出来ない事とフルメタルの為、シンプルな物に比べると自重が嵩むと言う事ですね!
今回のご依頼ケースでは、メリットが遥かに高かった為チャレンジさせて頂きました。
製作です。まず、採寸の上1mm厚のステンレス材へけがき、必要部材をカットします。
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続いて、パイプの通る箇所を穴開けします。

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更に、消音壁となる肝心の中身を組み立て溶接して行きます。
ここで、製作、整備全てに言える事で、文字にしてしまえば呆気の無い物ですが、下準備段取りに相当数時間を費やします。
実際、溶接作業にしても、塗装作業にしても塗ったり、溶接する事はそれ程時間を要しないケースも少なく無いです。
職人さんは良く言います、『段取り7割作業3割』と。
正にその通りだと思います。
企画、構想の段階から既に段取りが始まっています。
考えて、考えて実作業に入り入念に下準備を行います。
採寸、カット、研磨、擦り合わせに置いて神経を研ぎ澄まし慎重に進めて行きます。
この辺りで、既に仕上がりの良し悪しは決まってしまいます。
終わりよければ全て良し!は通用しないです。
修正は、ある程度効きますが始まり駄目だと全て駄目です。
それ程、段取りが大事と言う事ですね!

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話は、もう上下にもし出しましたが切り替えまして、次にインナーバッフル本体の筒を造る為板を巻きます。1mm厚でもステンレスは硬いです。けれど、手巻きです。ロールベンダー欲しいです。

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そして、共付け溶接します。棒を使わない溶接方法です。TIG溶接特有です。
あまり、共付け溶接は普段しないのですが今回の部材1mm厚と薄く歪易い為です。
ステンレス部材ですので、共付けでも充分強度は出ます。

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これで、各部品は揃いましたので後は組み立てて溶接します。
そして、多室型インナーバッフル完成です。
エキゾースト部品なので、すぐ焼け色が付いてしまいますが、良く見える部分ですので溶接焼けを取り除く為、酸洗いを施しました。

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これで、細かな製作物を除き一通りの製作は完了です。
次は、車体を造り上げて行きます!
次は?ってまだ続くのか?どんだけ引っ張る?とのお声が聞こえてきそうですが、引っ張ります!
では!









posted by だいさん at 05:46| Comment(0) | TrackBack(0) | 製作 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2012年01月13日

台湾スズキ GSR125NEX NCYロングホイールベースkit 取り付け加工 NO,1

新年最初の、、と申したい所ですが今回のご依頼昨年よりのご依頼で追加部品及び、追加工の発生で本年へ持ち越しとなりました。
T様ご覧頂いておりますでしょうか?お待たせ致しまして誠に申し訳ございません。
ハイピッチで進めております。完成まで、今しばらくお待ち下さいませ。
色々と、当車両を調べて行くに当たり分かった事が、GSR125のカスタムパーツがまだほぼ国内流通していない模様です。(本国台湾では、流通しているのでしょうか?専用パーツが有るのか無いのか不明ですが。)
この様な事より、この度お持ち頂きましたNCYロングホイールベースは、スズキアドレスV125用の物になります。
エンジン構成は、駆動、ファイナル等の設定を除きほぼ同じの様ですが、フレームレイアウト、マウント寸法が別物の為当然ポン付け不可です。
KIT内容が、ロングハンガー、サブハンガー、イグニッションコイル移動ステー、ロングブレーキワイヤー、ロングアクセルワイヤー、ホース×2、リアサスアダプター
ですが、そのまま使用可能な物がイグニッションコイル移動ステーのみでしたorz
残すは、使用不可、加工です。
取り急ぎ、作業段取りとしまして車体を先に仕上げたい為まずロングハンガー、サブハンガー、リアサスアダプターの取り付け、製作より取り掛かります。

写真取り忘れの為、無しで申し訳ございません。
長い165mmロングハンガー取り付けですがフレーム内寸よりハンガーピボット部が大きい為切削します。
当然、エンジン本体付根の為あまりラフに切削しすぎると左右に捩れてしまい走行安定性が悪化する為、切削、採寸、フィッティングを繰り返し慎重に切削します。
続いて、リアサスアダプターの製作です。KIT付属のアダプターは一本サス用+リアサスマウント形状が全く別物の為使用不可となり、2セット製作します。
まず、情報収集です。

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ピンボケですが、付属アダプターの使用板厚が3mmですが、今回リアサスをマウントするに辺り極力エアクリーナー仕様でいきたかった為、リアサス自体をエアクリーナーから逃がす設計にするとどうしてもアダプターが長くなります。
KIT付属の長さで有れば、3mm厚で問題無いのかと思いますが、寸法が長くなるとこのままの板厚では、強度、捻れ、に対し不安が残りますので4.5mm厚の部材を使う事にしました。

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因みに、両者鉄の部材になります。
アルミブロックから削り出すと作業性、外観も更に良くなると思いますが、やはりブロックとなれば部材だけでかなりコストUPになるかと思います。
ですので、今回鉄板を切り出し組み立て溶接と言う方法を取らせて頂きました。

全く一からの、製作ですのでまずフレーム形状にピッタリ合わす為、型紙を製作します。

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この型紙が、ベースとなる為出来る限り時間を掛けて何度もフィッティング、調整を繰り返します。
この型紙を元に、鉄板にケガキしまして大まかにカットして行きます。
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余談ですが、まだまだ満足の行く設備が全て揃っていない当店でありまして以前まで薄板の作業が大半だった為、サンダー又は、エアソー又は、ハンドソーで金属カットを行っておりました。
パイプ材は、高速カッターです。
ただ、ご依頼を頂くにつれ、やはり騒音、粉塵、作業性の悪さから以前よりコンターマシンの導入を検討して来ましたが、電源と今現在のスペースの問題で断念背ざるを得ない状態で作業しておりました。
それと並行しまして、オークション等で出品されているコンター兼用バンドソーも検討しておりました。
バンドソーの中でも、比較的安価な中国製の物です。
コンターマシンを断念してから、毎日の様にどの様な物でどれ位使えるのか?と調べてみた物の殆ど情報を得られず躊躇していましたが、エーイッ買ってしまえと気付けばポチっと落札してしまいました。(笑)

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今回の部材カットは全てこのバンドソーで行っての使用感ですが、
@刃はメーカー品に変えるべきです。切れ味、断面、刃の耐久性が駄目です。
メーカー名は、伏せさせて頂きますが有名メーカーの替刃も刃の寸法が類似でしたので、恐らく使用可能だと思います。
A増し締め、グリスアップ注油、調整はある程度必要の様です。
Bあくまで、バンドソーの刃幅なので曲線切りはほぼ出来ません。

以上、あくまで私の使用感ですが本体重量も約65kgとガッシリした作りで本体がビビると言う事も無く、騒音もかなり静かですし、粉塵も舞わず、作業性もかなりUPしました。
シビアな精度を求める様なカットで無ければ、仕事にも充分使えそうです。
これから、当店の戦力になってくれるでしょう!
かなり、話が横道に入ってしまいましたが、戻ります。
カットした物を切削、研磨して最初の型紙と全く同じ形状に仕上げます。

型紙製作の時点で、溶接後の歪の影響、部材組み立て後の微妙な寸法ズレを考慮して微調整出来る余裕は残しておきます。
削り、切り過ぎると強度等を考えると修正は、安易に出来ませんが、余裕が有る分の研磨、切削による微調整は容易で、かつ精度を追求する為に必須で有ると考えます。
少し、集中してしまい若干写真が飛んでしまいますが、マウント穴開け、補強材、マウント穴補強カラー、を切り出し歪を抑える為、ボルトで組み立てた状態で、要強度部品の為オーバーラップ等溶接不良が出ない様注意を払い溶接して形として出来上がりになります。

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右端の物が、KIT付属のリアサスアダプターになります。形状が全く別物なのが良く分かります。

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裏側にも、開き防止の為数点補強を入れました。

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手が汚いです。見苦しい絵、申し訳ございません。
この後、また実際車体に取り付け、フィッティング、修正研磨、歪取りを繰り返します。
これを怠り、見た目だけでオッケーとしてしまうと、部分的に応力が集中してしまい、結果として、耐久性が著しく低下する恐れがあります。
この後、表面研磨、仕上げ、二本サスの為左右バランス取りを行い塗装仕上げに進みます。
今回、社外タンデムステップ取り付け加工、マフラーインナーバッフル製作も同時にご依頼頂いておりますので、続きはNO.2で書かせて頂きたいと思います。
次回は、車体に取り付けた状態でおみせする事が出来るかと思います!!

2012年 更にアッ驚く整備、物作りを通し貴方のバイクライフのお手伝いさせて下さい!!
どの様な事でも、決して手は抜きません!

では!


















posted by だいさん at 04:36| Comment(4) | TrackBack(0) | 製作 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

2012年01月01日

謹賀新年 2012年明けましておめでとうございます

2012年 元旦
当ブログをご覧頂いている皆様、新年明けましておめでとうございます!


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いきなり何ですが、暫くブログ更新の方滞って居りましたが、決してお仕事を仕事をしていなかったと言う訳では有りません。と言う言い訳ですorz
旧年中は、ブログ立ち上げに始まり恥ずかしながら更新が滞っていたにも関わらず当ブログを通じ沢山のご縁を頂き、多種に渡る製作、整備に携わらさせて頂きました!
恐縮ですが、この場を借り御礼申し上げます。
有難うございました。

旧年を振り返ってみますとやはり自身の段取りの悪さから来る、納期の遅延がチラホラ目立ちました。
本年は、この納期に重点を起き新たな技術、知識習得の為の勉強を更に、積極的に行って行き、且つ作業効率化の為の店舗作り設備強化も併せて行って行きたいと考えております。
ブログ更新も積極的にです。、、、ね、。

ご来店頂いた方は、ご存知かと思いますが店舗内部はお世辞にも綺麗とは言えず、特に天井付近は半物置状態が現状ですorz
遠い所を、お忙しい中時間を割いてご来店頂いても満足に休憩、落ち着いて打ち合わせさせて頂けていない事もまた現状です。

一昨年より、考案、計画して温めていた事ですが、先ず先駆けとして「店舗改装計画」を実行してみたいと思います。
全てDIYで有る事と、営業をしつつになる為少々時間は掛かってしまうかと思いますがご期待下さい!

あまり、文章ばかりグダグダと書いてばかりも見ていて楽しいのか?と思いますので、この辺りで新年のご挨拶、本年の抱負とかえさせて頂きます。

皆様本年も、何卒宜しくお願い致します。

尚、新年の営業日は2012年 1月5日 よりとなります。

では!


posted by だいさん at 18:21| Comment(0) | TrackBack(0) | 日記 | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする